Tootmiskulude edasiseks vähendamiseks ja seadmete kasutamise maksimeerimiseks on iga tekstiiliettevõtte ketramisseadmed enne ja pärast üksteisega tihedalt ühildunud ning üleliigne ja vaba, eriti automaatne kerimisseade, puudub. Sel juhul on eriti oluline parandada automaatse kerimismasina tegelikku tootmistõhusust, mis määrab otseselt, kas see suudab kedratud lõnga väljundit seedida ning ketramismasina efektiivsust ja väljundit veelgi suurendada. Automaatse kerimismasina tootmistõhusust mõjutavad paljud tegurid. Rulli kvaliteedile, keskkonna temperatuurile ja õhuniiskusele, toimimisele, protsessile ja seadmetele tuleb pöörata piisavalt tähelepanu.
Rulli kvaliteet on oluline tegur, mis mõjutab kerimismasina tootmist. Siinne rullkvaliteet hõlmab laias valikus, hõlmates mitte ainult liistu CV-väärtuse olemuslikku kvaliteeti, jämedaid detaile, arvude kõrvalekaldeid, perioodilisi lõngade defekte, võõrkiudusid, karvasust jne, vaid ka mähise kvaliteeti.
Torusliistu kuiva CV väärtus ja jämedateraline juhtimine
Lõnga CV väärtus ja jämedad detailid on seotud tooraine ning iga protsessi varustuse, protsesside ja toimingutega. Head varustustingimused, mõistlikud protsessiparameetrid, suurepärased protsessikomponendid ja kõrged töötingimused tagavad torusliistu CV-väärtuse ja jämedate detailide vähenemise. Normaalsetes tootmistingimustes moodustab S (lühike paks sõlm) suurima osa automaatse kerimismasinaga lõigatud lõngade defektidest, moodustades umbes 40% lõigulõigete koguvigadest; millele järgneb N (väga paks ristlõige ja lühike pikkus) paksud sõlmed), mis moodustab umbes 30% kogu lõnglõnga defektidest. Enamik neist kahte tüüpi lõngade defektidest on põhjustatud lõhekanali halvast puhastamisest või ketramisprotsessis sissepuhumisest. Seetõttu on väga oluline puhastada erinevaid protsesse ja masinaid. Praegu on kraasimis- ja joonistusraamid nii kiire kui ka suure saagikusega raamid. Lühikese ajaga on kraanikanal ja masinalaud tolmu ja mustust täis. Puhastustsüklit tuleb oluliselt lühendada, et veenduda, et kraanikanal ja masina pind on puhtad.
Toru lõnga numbri kõrvalekalde reguleerimine
Arvuhälve viitab paksematele või õhematele pikkadele segmentidele pikkusega vähemalt 2 m, mis on peamiselt seotud keedetud laastude kvantitatiivse määramisega. Keedetud laastude kvantitatiivse katsetsükli traditsiooniline meetod on testida 3 korda igas vahetuses (8 tundi) keskmise intervalliga 2,5 tundi. Seda katsetsüklit ei kohaldata enam praegustele tõmberaamidele. Praegune tõmberaami tõmbekiirus on 350 m / min ～ 500 m / min või isegi suurem, mis on enam kui kaks korda tavalise tõmberaami tõmbekiirusest, seega tuleb katseperioodi lühendada. Me kasutame tunniproovi, et rangelt kontrollida keedetud laastude kogust vahemikus ± 0,9%. Sama sordi erinevate masinate keedetud laastude kvantitatiivne erinevus on keedetud laastude ebaühtlase kaalu vähendamiseks võimalikult väike. Kui sama auto kahe silma vaheline kvantitatiivne erinevus on suurem kui 1,5%, paluge ploki operaatoril vahetada tampoon kahe silma taga ja korrata katset, kuni kahe silma vaheline kvantitatiivne erinevus on väike. Lisaks on vaja parandada blokeerijate töö taset, suurendada nende teadlikkust kvaliteedikontrollist, hinnata liistu paksust käsitsi ja muude meetoditega ning selle vältimiseks peab kahel joonistamise ja niitmise protsessil rangelt kontrollima liistu ja liistu. järgmisse protsessi suubumisest.
Perioodiline lõngadefektide ja karvasuse kontroll
Perioodilised lõngadefektid ja karvasus on peamiselt tingitud ketramise protsessist. See on tõhus meede perioodiliste lõngade puuduste vähendamiseks, säilitades tõmbekomponentide, näiteks rullide, kummirullide, hammasrataste, põllede ja põllede hea mehaanilise seisundi. Rõngaste ja rändurite mõistlik valik, mähisekomponentide (nt lõngajuhikud) pinnakareduse parandamine ning spindli ja poolide pöörlemise sujuvuse parandamine aitavad kõik kaasa karvasuse vähendamisele.
Väliskiudude kontroll
Võõrkiud on seotud toorainega. Lisaks madala võõrkiudude sisaldusega toorainete kasutamisele peavad erinevad protsessid tugevdama võõrkiudude kontrolli. Tuleb märkida, et puuvilla tagasi lillekotti avamisel ärge kasutage värvilisi ega plastköite. Proovige kasutada samu tooraineid kui kedratud lõnga.
Pooli kerimise kvaliteet
是否 Kui kerimismuund on hea, mõjutab mähise kvaliteet, näiteks kerimissaba pikkus, kerimismasina tootmistõhusust. Torulõnga ketramise ajal proovige vältida selliste halbade mähistingimuste tekkimist nagu kõrvitsa lõng, lihvlõng ja silmuslõng ning ärge keerutage liiga palju. Vähemalt 2 lahtrit tuleks jätta. Lõnga saba pikkus ei tohiks ületada 1 cm. Kui lõng õnnestub, ärge lõpetage, kui rõngaplaat ülespoole pöördub või isegi ülemises asendis, et kerimisriba kerimisel spiraali algasendisse vältides otsa katkeda.
Toru lõnga taastamiskiirus ning töökoja temperatuuri ja niiskuse reguleerimine
Puuvillase lõnga puhul on rull-lõngal kõrge niiskusesisaldus, vähem kedratud lõngaotsad ja vähem lendavaid lilli, kuid see suurendab tunduvalt CV väärtust ja kondensaatoriga elektroonilise lõnga tuvastatud lõngade puuduste arvu, mis on kerimisrulli selgem. Tootmise efektiivsus on oluliselt vähenenud. 100 000-meetrise lõngadefektide statistika ja sündmuste analüüsi aruanne näitavad, et rohkem lõnga defekte ja lõppkatkeid on tingitud positiivsest numbri kõrvalekaldest. Laboratoorse kontrolli käigus on sageli lõigatud lõngade arv normaalne või pisut paksem ning ei ületa standardit. Torukujuliste lõngade jaoks, mille niiskus taastub, asetame need tavaliselt enne mähimist ventileeritavasse ja kuiva kohta umbes 12 tunniks. Kui töökojas on õhuniiskus liiga kõrge, paraneb märgatavalt mahtuvusliku elektroonilise lõnga tundlikkus ja lõigatakse ka nähtamatud lõngade puudused, mis mõjutab tõsiselt tootmise efektiivsust. Liiga suur niiskus või liiga palju õhuniiskust töökojas vähendab kerimismasina tootmistõhusust 10% kuni 20%, seega tuleb seda rangelt kontrollida. Üldiselt on sobiv mähise töökojas niiskust kontrollida 55–65%. Kui see ületab 70%, suureneb kääride arv märkimisväärselt. Peente puuvillase lõnga niiskuse taastuvus ei tohiks ületada 8,0%.
Kääruri tootmise efektiivsuse parandamine pole ainult mähimisprotsessi küsimus. Iga protsess ja osakond peaksid andma endast parima toote kvaliteedi parandamiseks, torude defektide vähendamiseks ning töökoja temperatuuri ja niiskuse stabiliseerimiseks. Mähimisprotsess peaks tugevdama blokeerijate tööoskuste väljaõpet, määrama mähise protsessi parameetrid mõistlikult ja parandama mähise masina tootmistõhusust.
